Где производятся тормозные диски?

Если вы когда-нибудь задавались вопросом, где производятся тормозные диски, эта статья поможет вам разобраться в этой важной автомобильной детали.Тормозные диски изготавливаются из самых разных материалов.Некоторые из этих материалов включают сталь, керамический композит, углеродное волокно и чугун.Узнайте больше о каждом из этих материалов, чтобы понять, как они изготавливаются.Это поможет вам принять обоснованное решение о продукте, который вам нужно купить.Также мы объясним различия между этими материалами и принцип их работы.

Сталь

Если вы ищете стальной тормозной диск, вы попали по адресу.Эти диски не только отлично работают, но и очень доступны по цене.Стальные тормозные диски изготовлены из заявляемой стали, устойчивой к соляной кислоте.Авторы настоящего изобретения использовали эту сталь для изготовления тормозных дисков с максимально возможным уровнем прочности и стойкости к истиранию.Сплавы, используемые в стальных тормозных дисках, основаны на углероде, хроме и кремнии, что придает им превосходную долговечность.

Комбинация двух сплавов оказывает существенное влияние на общую производительность тормозных дисков.Верхний слой A357/SiC AMMC максимизирует удлинение, а обработка трением с перемешиванием измельчает интерметаллические частицы, чтобы минимизировать растрескивание.Этот материал обладает высочайшей прочностью на разрыв, что обеспечивает необходимую жесткость корпуса тормозного диска.Однако, в отличие от стали, гибридные композитные диски обладают лучшей износостойкостью.Лучше всего подходит для применений, где требуется исключительная износостойкость.

Стальные тормозные диски также более устойчивы к коррозии, чем тормозные колодки.Более того, они дешевле аналогов.Вы можете сэкономить много денег, купив новые тормозные диски.Стальные тормозные диски могут прослужить долго при правильной притирке.Этот процесс обеспечит плавность хода тормоза и предотвратит любые повреждения.Но он не лишен недостатков.Например, если у вас есть диск с включениями цементита, восстановить его может оказаться невозможно.

Материал, используемый в стальных тормозных дисках, также должен быть изготовлен из керамики, способной противостоять термическим повреждениям.Кроме того, керамические частицы также должны быть хорошими теплопроводниками.Скорость теплопередачи определяет рабочую температуру контактной поверхности диска.Покупая новый стальной тормозной диск, вы также можете получить на него гарантию, если захотите его заменить.Есть много причин, по которым стальные тормозные диски могут быть лучшим выбором.

Керамический композит

Будущее керамических тормозных дисков светлое.Эти диски могут улучшить экономию топлива и одновременно сократить тормозной путь.Для разработки этих тормозов необходима обширная программа испытаний на дороге и на треке.Во время этого процесса тепловая нагрузка на дисковый тормоз измеряется физическими и химическими методами.Последствия использования высоких температур могут быть обратимыми или необратимыми в зависимости от типа тормозных колодок и условий эксплуатации.

Обратной стороной CMC является то, что в настоящее время они дороги.Однако, несмотря на их превосходные характеристики, они обычно не используются в автомобилях массового рынка.Хотя используемое сырье не является дорогим, затраты по-прежнему высоки, и по мере роста популярности КМЦ цены должны снизиться.Это связано с тем, что CMC выделяют лишь небольшое количество тепла, а тепловое расширение тормозных дисков может ослабить материал.На поверхности также могут возникнуть трещины, в результате чего тормозной диск станет неэффективным.

Однако карбоново-керамические тормозные диски чрезвычайно дороги.Изготовление этих дисков может занять 20 дней.Эти тормозные диски очень легкие, что является плюсом для легких автомобилей.Хотя углеродно-керамические тормозные диски, возможно, не являются идеальным вариантом для всех автомобилей, легкий и прочный материал делает их хорошим вариантом для высокопроизводительных автомобилей.В целом цена керамических композитных дисков составляет примерно половину стоимости стальных дисков.

Карбон-углеродные тормозные диски дороги, и эти тормозные диски могут быть повреждены.Карбон-керамические диски очень подвержены царапинам, поэтому производители рекомендуют накрывать эти диски защитным материалом.Некоторые химикаты для ухода за автомобилем и химические средства для чистки колес могут повредить углеродно-керамические диски.Карбон-керамические диски также могут царапать кожу и вызывать образование углеродных осколков.И если вы не будете осторожны, карбон-керамический диск может оказаться у вас на коленях.

Чугун

Процесс цинкования чугунных тормозных дисков не нов.В процессе изготовления диск очищается закаленной железной крупкой и наносится слой цинка.Этот процесс известен как шерардизация.В этом процессе электрическая дуга плавит цинковый порошок или проволоку в барабане и проецирует его на поверхность диска.На шлифовку тормозного диска уходит около 2 часов.Его размеры составляют 10,6 дюйма в диаметре и 1/2 дюйма в толщину.Тормозные колодки воздействуют на внешние 2,65 дюйма диска.

Хотя чугунные тормозные диски до сих пор используются в производстве некоторых автомобилей, производители все чаще ищут альтернативные материалы для изготовления этой продукции.Например, легкие компоненты тормозной системы могут обеспечить более эффективное торможение и снизить вес автомобиля.Однако их цена может быть сопоставима с чугунными тормозами.Сочетание новых материалов является отличным вариантом для повышения топливной экономичности автомобиля и улучшения его характеристик.Ниже перечислены некоторые преимущества тормозных дисков на основе алюминия.

По регионам мировой рынок чугунных тормозных дисков разделен на три основных региона: Северная Америка, Европа и Азиатско-Тихоокеанский регион.В Европе рынок далее сегментирован на Францию, Германию, Италию, Испанию и остальную Европу.В Азиатско-Тихоокеанском регионе рынок чугунных тормозных дисков, по оценкам, будет расти в среднем на 20% к 2023 году. Ожидается, что в ближайшие годы Ближний Восток и Африка будут расти самыми быстрыми темпами, среднегодовой темп роста составит около 30%. .В условиях растущей автомобильной промышленности страны с развивающейся экономикой все чаще приобретают двухколесные транспортные средства.

Несмотря на преимущества алюминиевых тормозных дисков, чугунные тормозные диски имеют ряд недостатков.Чистый алюминий достаточно хрупок и имеет очень низкую износостойкость, но сплавы могут улучшить его характеристики.Алюминиевые тормозные диски могут прослужить долгие годы, уменьшая неподрессоренную массу на 30–70 процентов.Они легкие, экономичные и подлежат вторичной переработке.Они являются лучшим вариантом, чем чугунные тормозные диски.

Углеродное волокно

В отличие от традиционных тормозных дисков, углеродно-углеродные выдерживают чрезвычайно высокие температуры.Тканые и волокнистые слои материала позволяют ему противостоять тепловому расширению, сохраняя при этом легкий вес.Эти свойства делают его идеальным для тормозных дисков, которые часто используются в гоночных сериях и самолетах.Но есть и недостатки.Если вы хотите воспользоваться преимуществами тормозных дисков из углеродного волокна, вам следует немного знать о процессе их производства.

Хотя карбоновые тормозные диски имеют множество преимуществ на гоночной трассе, они не подходят для повседневной езды.Они не устойчивы к дорожным температурам, а прототип карбонового диска теряет три-четыре миллиметра толщины за 24 часа непрерывного использования.Карбоновые диски также требуют специального покрытия для предотвращения термического окисления, которое может привести к значительной коррозии.Кроме того, карбоновые диски имеют высокую цену.Если вы ищете прочный и высококачественный карбоновый тормозной диск, обратите внимание на один из лучших в мире.

Помимо снижения веса, карбон-керамические тормозные диски также служат дольше.Они прослужат дольше, чем обычные тормозные диски, и могут прослужить даже весь срок службы автомобиля.Если вы не ездите за рулем ежедневно, вы сможете использовать один углеродно-керамический тормозной диск десятилетиями.Фактически, углеродно-керамические диски считаются более долговечными, чем традиционные тормозные диски, несмотря на их более высокую цену.

Коэффициент трения у карбон-керамических тормозных дисков выше, чем у чугунных, что сокращает время активации торможения на десять процентов.Разница в десять футов могла бы спасти человеческие жизни, а также предотвратить повреждение кузова автомобиля.Благодаря исключительному торможению карбон-керамический диск имеет важное значение для производительности автомобиля.Это не только поможет водителю, но и повысит безопасность автомобиля.

фенольная смола

Фосфорная смола — это тип материала, используемого в тормозных дисках.Его хорошие свойства сцепления с волокном делают его отличной заменой асбесту.В зависимости от процентного содержания фенольной смолы тормозные диски могут быть более твердыми и сжимающими.Эти характеристики можно использовать для замены асбеста в тормозных дисках.Тормозной диск из высококачественной фенольной смолы может прослужить всю жизнь, что означает более низкую стоимость замены.

В тормозных дисках используются два типа фенольной смолы.Один из них представляет собой термореактивную смолу, а другой — неполярный, нереакционноспособный материал.Оба типа смолы используются для производства тормозных дисков и колодок.Фенольная смола используется в коммерческих тормозных колодках, поскольку она разлагается при температуре около 450°C, а полиэфирная смола разлагается при 250-300°C.

Количество и тип связующего играют важную роль в фрикционных характеристиках тормозного диска из фенольной смолы.Фенольная смола, как правило, менее устойчива к изменениям температуры, чем другие материалы, но ее можно сделать более стабильной с помощью определенных добавок.Например, фенольную смолу можно модифицировать жидкостью из скорлупы орехов кешью, чтобы улучшить ее твердость и коэффициент трения при 100°.Чем выше процент CNSL, тем ниже коэффициент трения.Однако термическая стабильность смолы была повышена, а скорость выцветания и восстановления снизилась.

Первоначальный износ приводит к высвобождению частиц из смолы и образованию первичного плато.Это первичное плато является наиболее распространенным типом фрикционного материала.Это динамический процесс, при котором стальные волокна и частицы высокопрочной закаленной меди или латуни вступают в контакт с диском.Эти частицы имеют значение твердости, превышающее твердость диска.Плато также имеет тенденцию собирать микрометрические и субмикрометровые частицы износа.